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    氧化鎂信息
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    氧化鎂返鹵、泛霜與防治
    作者:鑫瑞耐火發布:2012-08-21已訪問:

    菱鎂制品 返鹵、泛霜與防治(-)———返鹵

     

    在空氣濕度較大時,氯氧鎂材料制品表面吸收空氣中的水分而產生表面潮濕,進而掛滿水珠,甚至出現水珠連成一片形成流淌現象,這就是所謂的返鹵。當空氣濕度變低,制品表面水分相應地蒸發,留下斑斑白跡即所謂泛霜、返鹵。泛霜是鎂質制品的重大質量缺陷,它造成降低強度與防水防濕性能;它影響裝飾性能,造成飾面材料脫落;它影響外觀,污染環境,是生產者的生產技術不應該也不允許產生的現象,筆者對產生返鹵、泛霜現象及防治做如下的分析:

    返鹵的關鍵所在是鎂質制品中存在由于加量不當或養護制度不當,成型工藝不當,產生過剩的和殘余的Mgcl2。Mgcl2是一種吸濕劑是造成返鹵的關鍵所在,Mgcl2的過剩與殘余原因有:

    1、 不明確硬化鎂水泥石的相組份預相結構,MgO與Mgcl2的克分子比用量不當。


    作為常溫氣凝的鎂質材料膠凝力學性能的主要相結構與相組份為:5Mg(OH)2•.Mgcl2•8H2O。從成份組成而言,MgO與Mgcl2的克分子用量至少應是5:1,在MgO—Mgcl2—H2O的反映體系中,MgO是以顆粒狀態參與反應,難免有部份MgO作為生成物結晶的生長內核未被完全反映,適當的增加MgO的比例是合理的,另外適當增加MgO的用量還可提高料漿的PH值對提高反應速度,保itMgcl2的充分反應有利。但是MgO的用量過大也是不利的,因為會影響鎂質制品的安定性,特別是膨脹開裂性。具體到MgO的反應克分子比是多少,這是技術的核心,它的用量確定是通過MgO/Mgcl2的不同克分子比的膠凝硬化體,分別測試不同令期的強度及防水性能,確定最佳組份的物理力學性能,同時用X衍射及電子顯微觀察確定組份的相組成和最佳用量,作為MgO/Mgcl2的克分子比用量應大于5,這是一個基本原則。


    作為確定配比用量的MgO應是活性MgO。所謂活性氧化鎂是指在常溫下(10℃一35℃)和特定的時間內發生水化反應的氧化鎂。因為在輕燒氧化鎂中含有過燒的MgO和欠燒的MgO成份,前者表現為與•Mgcl2的水化反應很慢或不反應,后者表現為較早先和水反應并生成Mg(OH)2;導致Mgcl2的反應不完全,但是作為過燒和欠燒的氧化鎂在分析輕燒氧化鎂用鹽酸加熱煮沸都能被溶解,都能被EDTA滴定分析為氧化鎂的含量,這就是說輕燒氧化鎂粉中的MgO含量不等于是活性氧化鎂含量,作為剛出廠的MgO含量在80%--85%的輕燒氧化鎂粉,其活性氧化鎂的含量大都是65±2%,若以輕燒粉中Mg0含量作為配比的克分子計算依據必然導致Mgc土,的用量過剩。


    在確定正確計算依據的情況下還應注意輕燒氧化鎂中的活性氧化鎂含量不是一成不變的,在儲存過程中由于受潮或吸收空氣中的水份形成水鎂石Mg(OH)2從而降低了活性MgO的含量,這種情況在我國南方尤為突出,筆者曾在江西春夏季(相對濕度70%--80%),室溫15—22℃的室內,分別做了不同令期的活性MgO含量測定,見表4:


    表4 儲存時間對活性Ng0含量的影響


    儲存令期(天) 25 40 60 80

    活性MgO%含量 61.3 54.0 43 39

    活性MgO/MgO量 0.77 0.675 0.54 0.40


    因此伴隨采用不同廠家,不同時間生產的原料,不同的儲存時間,都要不定期的測定輕燒氧化鎂中的活性MgO含量,不定期的調整Mgcl2的用量,不定期的調整配比組成,即以動態科學的配比克服返鹵、泛霜現象。


    部分生產者冬季生產采用高波美度的鹵液,夏季采用低波美度的鹵液或從一而終的采用一個配比量這都是不科學、不規范的。因為忽視了反應克分子比的量化關系。


    有的生產者采用經驗公式,機械的套用反應量的關系也是不科學的,如經驗公式:


    W MgO =3.4×BeO/W活性MgO•••••••••(1)


    式中: W MgO——指1kg不同波美度鹵液的輕燒粉用量;

    3.4——為經驗系數;


    BeO——指采用1kg鹵液的鹵液濃度;

    W活性MgO——指活性MgO含量


    這個經驗公式沒有正確認識波美度的實質變數關系。因為波美度隨Mgcl2•6H20的純度而變;隨鹵液的溫度而變;隨加入的改性外加劑而變。按此公式實際使用MgO會過量造成安定性差,同時改性的混合材填料難以加入。

    2、不規范的成型、養護工藝,導致反鹵、泛霜,脹裂與酥脆現象


    鎂質材料的水化反應和硬化過程是需要時間性的,部分生產者誤把表面干固成型當成了水化反應完成,甚至為了縮短生產周期,不控制升溫速度或加熱養護這都是不合理的,其原因:


    (1) 質材料的水化反應是一個需要時間的過程,通常表面干固脫模,僅是完成水化反應的17%左右,從(表5)可得知這種關系。


    表5 氯氧鎂水泥制品強度增長值


    成型令期 5h 10h 15h 20h 24h 3d 7d 28d


    抗壓強度Mpa 9.2 20 23.8 40 44 46 47.8 53.3


    強度形成率% 17% 37.5% 44.6% 75% 82.5% 86.3% 89.7% 100%

     

    因此脫模后要注意保溫、保濕養護。正確的做法是在成型溫度10—35℃下,體系反應溫度不超過70℃,脫模后保持自身水化熱和排濕的情況下養護3—5天,然后進行干空養護。切忌在脫模后進行干燥,否則未反應的Mgcl2伴隨水份的逸發,遷移到制品的表面,水份蒸發后留下Mgcl2造成返鹵,泛霜,同時強度要損失10—20%。


    (2)切忌采用高濃度鹵液和加熱方式成型養護鎂質材料制品。


    采用高濃度鹵液或者加熱,會造成反應速度過快,使部份氯化鎂來不及參加反應而游離出來,會導致返鹵、泛霜。反應溫度過高和反應過速會產生熱膨脹應力及晶體生長應力集中,從而造成結晶結構網的破壞,。致使制品產生裂紋和酥脆現象。


    (3)不合理的工藝會導致造成返鹵、泛霜的現象,通常有如下的情況:


    A:攪拌不均勻,特別是采用單軸攪拌,被攪拌漿料易形成渦流和死角,不能形成充分碰撞、沖擊、翻涌、磨擦達到充分混合均勻的目的,這樣不能使反應組合物達到界面充分結合,以至有局部反應過激,局部反應又不完全,會造成制品強度不均的變形和返鹵現象。正確的攪拌機應選擇雙軸且能自轉與公轉而且能變速,最高的攪拌速度能達到90Y110~/min,若采用單軸攪拌機也應考慮設置倒順開關和變速裝置。


    B:忌用Mgcl2促凝液調整料漿稠度。


    這種情況常發生在填充料加量過大,造成操作稠度大,操作合易性差或料漿停滯時間較長,自身反應發熱稠度加大而造成澆注流動度差的情況下,操作者往往加入Mgcl2液進行調整稠度這是錯誤的。因為這破壞了組成的克分子比關系,必然導致鎂質材料中Mgcl2過剩,返鹵現象也就在所難免了。在實際生產中發生稠度變大的情況時,可用相當料漿量2—5%的1.5%的濃度的磷酸溶液加以調節

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